Comme dans tous les secteurs économiques, la plupart des filières industrielles sont bouleversées par la place grandissante qu’occupent les nouvelles technologies. En matière de maintenance industrielle, notamment, l’utilisation des solutions numériques a considérablement modifié l’activité des techniciens.
De nouveaux enjeux de maintenance à l’ère de l’industrie 4.0
Dans les usines 4.0, les processus et les outils de production sont automatisés. Les machines sont pilotées par des ordinateurs, des capteurs assurent le bon déroulement des opérations et envoient immédiatement des signaux d’alerte en cas d’anomalie. Grâce à cette organisation intelligente, il devient possible d’obtenir des produits sur mesure (très petites ou très grandes dimensions, formes complexes…) dans les quantités souhaitées s’assurant une bonne rentabilité.
Cela signifie néanmoins qu’une panne affectant un élément de cette chaîne entièrement connectée est susceptible de perturber toute la production. Pour garder en permanence les équipements en parfait état de marche, la maintenance devient un enjeu essentiel.
D’ailleurs depuis quelques années, ce métier n’est plus considéré comme un centre de coûts, mais comme une nouvelle source de profits. Ce changement de statut correspond à l’évolution des approches depuis le curatif vers le préventif et le prédictif.
Vers la généralisation de la maintenance industrielle prédictive
En effet, traditionnellement, les agents de maintenance n’intervenaient qu’en cas de problème, ce qui occasionnait un arrêt plus ou moins long de la production en fonction de la complexité de la panne, de la disponibilité des pièces, etc. La maintenance préventive consiste quant à elle à vérifier les machines à intervalles réguliers selon un planning bien défini, ce qui entraîne parfois des opérations superflues génératrices de coûts.
Bien que plus complexe à mettre en œuvre, la maintenance prédictive tend à s’imposer pour minimiser l’entretien et les éventuelles indisponibilités du parc de machines. Des capteurs installés sur les machines sont reliés à un logiciel de GMAO qui collecte les données et permet leur analyse afin d’identifier les risques de défaillance. Les techniciens peuvent travailler efficacement sans la pression de l’urgence et sans avoir à se préoccuper d’autres équipements qui ne présentent aucun signe de dysfonctionnement imminent.
Les nouvelles méthodes de travail, le Big data, l’internet des objets et solutions de maintenance, sans compter la sophistication des machines, imposent aux spécialistes de la maintenance industrielle de posséder de nouvelles compétences. Au-delà de leur métier, la transformation digitale de l’entreprise renforce la collaboration entre le service de maintenance et les départements de la production et de la qualité afin de répondre aux enjeux de l’industrie du futur.
