Prévenir les pannes afin d’éviter les interruptions dans les chaînes de production. C’est le défi auquel sont confrontées les entreprises depuis l’apparition des premières machines industrielles. Mais entre les années 80 et 2000, avec la multiplication des logiciels spécialisés, ces dernières sont progressivement passées d’un modèle correctif à un modèle préventif, puis à un modèle adaptatif, plus pertinent et moins coûteux. Décryptage.
Quand la maintenance se limitait à la correction des anomalies et dysfonctionnements des machines
Depuis la révolution industrielle, les entreprises sont confrontées à un épineux casse-tête : comment prévenir les pannes des machines et éviter ainsi de perturber le processus de production ?
Jusque dans les années 80, la fonction de maintenance s’inscrivait essentiellement dans une démarche corrective.
À l’époque, les solutions informatiques étaient déjà intégrées dans le processus de maintenance des entreprises, à l’instar de l’OS/400, le progiciel d’IBM.
Toutefois, celles-ci servaient uniquement à alerter l’opérateur en cas de défaillance d’une pièce de machine. Lequel à son tour procédait aux actions correctives.
De la maintenance prédictive à la maintenance adaptative
Il a fallu attendre les années 90 pour voir émerger les premiers logiciels de gestion de comptage, puis les outils GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur) capables de produire des données techniques.
Si ces technologies semblaient encore rudimentaires, elles ont cependant permis de poser les premières bases de la maintenance prédictive. Encore fallait-il trouver la bonne fréquence des collectes.
L’année 2000 marque un tournant majeur dans le domaine de la GMAO. Elle ne se limite plus au seul monde de l’industrie. Elle s’étend désormais à d’autres secteurs, comme les réseaux routiers, aéroportuaires ou encore le secteur public.
De plus, elle commence à intégrer la technologie de l’Internet et répond à de nouvelles problématiques, telles que la gestion des actifs d’entreprise ou encore la gestion technique de patrimoine.
Les entreprises sont toutefois conscientes que le risque de zéro panne n’existe pas. Certains dysfonctionnements peuvent malgré tout surgir et nécessiter une grande réactivité. Dès lors, elles ont progressivement abandonné le modèle de maintenance préventive pour migrer vers un modèle adaptatif.
Autrement dit, cette approche doit permettre à un système de continuer à fonctionner, même en cas de problèmes techniques ou de pannes de l’un des composants.
La mobilité et l’Intelligence artificielle au service de la gestion de maintenance
Les logiciels de gestion de maintenance modernes se basent sur des modèles prédictifs. Ceux-ci deviennent de plus en plus aboutis grâce aux appareils mobiles qui permettent de collecter des volumes de données plus importants et à une cadence plus soutenue.
Sans compter que les entreprises ont aujourd’hui la possibilité de récupérer des données issues de l’environnement afin de contextualiser la maintenance des équipements.
Des solutions de maintenance dotées de l’Intelligence artificielle sont par exemple capables de déceler d’éventuels problèmes techniques simplement en analysant le bruit émis par une machine.
